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主营：无锡泡沫陶瓷过滤片,进口除渣剂,铸造脱模剂厂家
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增碳剂厂家带你了解在选用增碳剂时有哪些注意事项
1、应尽量选用高温石墨化处理的增碳剂（处理温度越高，石墨化效果越好），如石墨电极或石墨化油焦。因为好的增碳剂，吸收率较高，溶解速度快，有利于减少能耗，而且可以有效增加铁液形核*，提高冶金质量。
2、选用硫、氮等含杂质元素较低的增碳剂。硫量高的增碳剂氮含量也高，灰铁铁液含氮量高于平衡浓度时容易产生裂隙状氮气孔，球铁铁液则易在厚壁部分产生缩松缺陷，并且杂质含量高时增加铸件夹渣倾向。
增碳剂究竟氮含量多少为好？怎样区分？
现在国内大量铸造企业在做合成铸铁,在炼钢铸造生产过程中，铸造用增碳剂是不可缺少的材料，随着市场压力的到来，厂家寻求的是在节省资源的情况下提高生产效益。因此，废钢+增碳剂工艺就营运而生。使用小型中频电炉,原料夹有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调。而国内目前没有铸造使用增碳剂的标准，增碳剂究竟氮含量多少为好?怎么区分?很多增碳剂供应商都没有详细标定氮含量。
石油焦增碳剂，铸造增碳剂氮含量怎么区分，近和国内增碳剂供应商询查，如果铸造铸铁用增碳剂按原材料分有以下几种：
1、煤质增碳剂，(包括煤、有烟煤)依据煤的品质不同，生产出的氮含量不同。煤增碳剂氮含量一般在2000-7000PPM，即0.2-0.7%之间。
2、煅烧石油焦增碳剂,其因为没有经过高温煅烧,可能煅烧温度偏低,时间偏短。氮含量一般在1000PPM左右,硫含量也高。在白纸上无法画出清晰的痕迹。
3、质量较好的高温煅烧煅后石油焦增碳剂,氮含量在300-500PPM,煅烧温度在2000度以上硫比前者低很多，在白纸上可以留下清楚痕迹。
4、质量的石墨化石油焦增碳剂，氮含量在100PPM。硫比前者更低。在白纸上可以留下清晰痕迹，手感舒适，就像6B铅笔一样。
特别要提醒大家的是石墨柱状增碳剂,以石墨粉加粘结剂,通过挤压成圆柱颗粒的柱状 铸造石墨低硫低氮增碳剂。石墨化增碳剂特点可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的含量，降低硫、氮含量，增碳效果稳定，碳的吸收率高。这种增碳剂因为碳都以石墨形态出现,炉内吸收特别好,与上述高温煅烧石油焦几乎一样,价格在5千元左右。目前铸造工作者普遍认为这种铸造用柱状增碳剂,硫低,氮含量也低。
分析增碳剂使用过程中的两大注意事项
增碳剂很简单就是钢铁冶炼过程中还原增碳的新材料。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。增碳剂的种类有煅煤增碳剂、冶金焦增碳剂、石油焦增碳剂、石墨化增碳剂。后期精炼亏碳添加，增碳不会回硫，根据碳量酌情添加，一般用量为3Kg/T钢，粒度按用户生产需要确定。它在使用过程中有两方面需要注意，分别是添加增碳剂的时间和加入方法。下面是详细的介绍：
1、添加增碳剂的时间
首先在时间上，铸造增碳剂的加入时间如果过早的话，特别容易使其附着在炉底，而且附着炉壁的增碳剂又不容易被熔入铁液中。9%,只要铸型刚度高、球化和孕育处理得当且充分，生成的石墨数量就多，凝固时产生的石墨化膨胀量也大，也会因石墨晶核增多碳量有限而球墨长不大就容易漂移，所以在铸件内清除局部缩松与石墨漂浮缺陷是完全可能的。相反，加入时间如果太迟，那么就失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这样不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。
2、加入方法
在加入方法上，不要将铸造增碳剂一次加入，要分几次进行加，放一包左右的铁水到包里，然后再回冲炉里增碳剂1-2次，然后打渣，加合金。一次加入塑碳剂量过多可能会导致以下问题：
1、增碳剂观察难吸收。
2、增碳剂灰分过多，颗粒分布不均匀。
3、增碳剂中带入的含氮量过多，导致成品含氮量过多。
1、强力的脱氧作用，净化铁水，减少夹渣和气孔缺陷；减少壁厚敏感性，使组织致致密，切削面光洁，显著地提高切削性。
由于FeO的存在能使任何渣的熔点下降，所以在任何既定的温度下，因为渣的熔点的下降，都会使更多的渣变成液体。海绵状石油焦是用延迟焦化法制得的，由于其中硫和金属含量较高，通常用作煅烧时的燃料，也可作为煅烧石油焦的的原料。例如，当渣中的FeO含量为10%时，它的熔点将是1350-1400℃，加之在无芯感应炉的强烈搅拌作用下，这种液态渣将在熔体中被“均匀化”，从而把千万个非常小的渣粒留在熔体中，铸件的许多表面缺陷就是这种流动性很好的高FeO和MnO渣（通常称之为硅酸锰渣）被带入了铸型造成的。如果加入预处理剂，由于预处理剂的还原反应，从而把这种渣的FeO含量降到1或2%，其熔点就会提升到1500-1550℃，那么，在通常的出铁温度（1500-1550℃）下，这种渣或者仍然保持为固体，或者仅有很少量变成液体，从而将一较大的单体保留在炉子中，这就使得渣粒因有较高的上浮速度而容易被排除，并使其被带入铸型从而造成铸件缺陷的机会大大减少。
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第7年
